近日，SHEIN与功能化学和新材料科技领先企业传化化学宣布成立了“SHEIN&传化化学联合实验室”，双方将共同致力于打造国际一流的纺织印染技术创新中心，SHEIN将凭借其平台资源，明确高端面料及新技术对纺织品附加值提升的需求导向，与传化化学共同探索前沿的新工艺、新技术、新方法。
未来，SHEIN和传化化学将通过资源互补形成的“研发技术-场景验证-商业应用”闭环，一同推动纺织服装产业链向数字化、低碳化方向迭代升级，逐步推动整个纺织印染产业的高质量发展。
这意味着SHEIN对服装产业供应链上下游的带动在更加深入。SHEIN近年来一直在深耕和加码国内供应链，位于广东肇庆的“希音湾区智慧产业园”就在近日完成了项目验收交付，预计将在年内正式进驻使用；而位于肇庆的另一个总投资35亿元的希音湾区西部智慧产业园项目、位于广州总投资百亿元的希音湾区供应链项目等多个基建都正在热火朝天地加速建设中。
不过10多年的时间，年轻的SHEIN和中国强大的服装供应链一起，把中国制造的服装通过在线零售方式直接销往全球市场，而SHEIN自主品牌也成为最受国际消费者喜爱的时尚品牌之一，在日本和西班牙大本营超越其国民级品牌优衣库和ZARA等。SHEIN得以加快速度进行发展壮大的秘密武器，就藏在持续向深扎根的柔性供应链里。
广东省佛山市顺德某个工业园区的三层小楼是周以宁的数码印花工厂。在SHEIN的全面赋能下，周以宁的数码印花工厂成为了印花行业乃至服装制造业数字化、智能化、精益化转变发展方式与经济转型的标杆。
周以宁领着一众参观人员，从一楼的仓库到二楼和三楼的生产车间，熟练地为参观人员讲解。在一楼仓库区，周以宁偶尔会提醒参观人员，小心地面上正在忙碌工作的AGV搬运机器人。《中国经营报》记者看到，在这间大型的仓库区域，来回穿梭的AGV搬运机器人“背”着装满布匹的高大货架，有条不紊地负责着布料的入库与出库搬运工作，有些将仓库门口卸下的货搬运存放到十几米高的立体仓库中，有些将货从立体仓库搬运到待生产区。若遇到障碍物，这些AGV搬运机器人会自动躲闪和继续快速执行指令。
在2000多平方米的仓库区，只有少量的工作人员在处理验布、简单的搬运，以及对AGV机器人的维护工作。“按照传统仓库作业的模式，这个两三千平方米的仓库至少需要二三十个搬运工。但现在真没有年轻人愿意做搬运工。”周以宁介绍道。新机器的引入对人工经验的要求在降低，人工现在主要是操作或辅助机器完成工作，以及对机器进行运营维护的工作。
二楼和三楼的数码印花生产车间里整齐排列着三四十台大型的热转印生产机器，几名工程师就能维护着几十台大型机器的正常运转。
记者看到，在有些印花机器中，印制图案花色和排版两个环节在机器里可以一气呵成。纯白的布从一端进入机器里，从另一端出来时不仅在布匹上分配好了每块布料的位置，还能够准确的通过不同位置的颜色需求印染不同的颜色，为下一步的布料剪裁提前做好了准备工作。
“现在一天最高能达到30万米的产能。”周以宁说道，在以前只有七八台小机器的时候，一天产能开满，也就能生产1000多米。
产能大幅度的提高的背后，除了更高效的现代智能设备的使用，还依赖于数字化对于各生产环节之间的串联。“以前都是人工用Excel表格填数据，随义务规模的扩大，经常会出错。”此前，因为花型相似、缺乏分类标签等，每个月都一定会出现七八次“东货西送”的情况。对接100多个客户，每天赶制200多单…… 生产流程的落后与不规范，曾经让周以宁头疼不已。
如今，在这座智能工厂的可视化大屏上，工厂管理人员能清楚地看到生产环节的实时动态，每个环节的数据都实时同步在系统中，包括进展、能耗甚至用电量。假如慢慢的出现问题，追踪原因也可以通过系统展示出来，不用等待时间或者人工去沟通的时间。
周以宁使用的这套数字化技术由SHEIN研发并不断优化迭代，从接单发货到流程管理，免费提供给SHEIN供应商使用，使其在生产制造过程中的每个环节都获得了线上化和数字化升级改造。通过技术工具还能做智能化的跟进、提醒、告警等重要动作，让生产资料和生产要素在每个环节都进行最大化的精准与智能匹配。
帮助供应商从设计到测款、下单、生产、物流等产业链上下游实现全链路数字化，为及时和精准响应市场需求奠定了基础，也成了支撑SHEIN“小单快反”模式庞大体系下的基石所在。
据介绍，SHEIN在2023年宣布5年内投入5亿元深化供应商赋能工作，截至2024年年底已经累计投入2.5亿元，同时建立了首个服装制造创新研究中心持续输出柔性供应链标准。这个占地近6万平方米的创新中心，将SHEIN按需生产的创新实践与精益生产结合进行前沿探索，以创新推动供应商的自动化和数字化转型，同时兼顾供应链人才培养。
除了对供应链产线效率的提升研究，记者在SHEIN服装制造创新研究中心看到，还有针对从供应商老板、管理层到一线员工的不同培训空间，提供经营管理、企划开发、生产排单、运营备货、质量管理等多个方面工作。SHEIN会通过日常+专场的全方位培训，让供应商工厂能适应“小单快反”的按需生产模式。
据业内人士介绍，在服装产业的数字化改造升级中，不同品类产能的提升略有差异，目前综合算下来平均效率提升了30%。而经过数字化、智能化、精益化的升级改造，周以宁的这座数码印花厂的人效比同等规模的传统印花厂提升了至少10倍。
SHEIN服装制造创新研究中心工作人员对记者介绍道：“针对退单率排名前列的工艺或品控问题，SHEIN服装制造创新研究中心会有专人研究并制定出标准解决方案，然后提供给供应商并提供培训支持。”
清华大学战略新兴产业研究中心副主任、中国数实融合50人论坛副秘书长胡麒牧指出，从赋能范围来看，SHEIN强大的数智化能力尽可能贯穿全产业链，供应商、供应商的供应商、合作伙伴、合作伙伴的合作伙伴、客户、客户的客户……推动更大范围的产业协同，形成更有韧性的产业生态。
服装成衣制造的上游是纺织业，中国虽然是纺织和服装制造大国，但在原创性核心的很多高端纺织技术上仍落后于日本、美国等国家，高端纺织技术上更多依赖于进口。
随着更多的技术科研资金和力量投入到纺织业领域，这一局面也在逐渐发生改变。SHEIN在技术创新方面的投入，正在深度推动行业的绿色化升级。除了此次与传化化学成立联合实验室以外，SHEIN在数码冷转印牛仔工艺、再生涤纶新解决方案等的联合研发，数码热转印工艺的推广等多方面均取得了积极进展。
印花技术的发展，可以让布匹的纹理、图案变得更加丰富，也更加适应“小单快反”的按需生产模式。
“以前采用的进口墨水和设备造价高昂，后来国内的数码印花设备公司逐步研发出各式国产打印机，在技术越来越优化升级的背景下，价格也越来越便宜，比如墨水的成本从单价600元降到了60元。”周以宁介绍道，传统的水印花技术成本可能才两三元一米，而数码印花的成本在2011年时高达15元一米，后来逐步降到了8元一米，现在数码印花和传统水印的价格已经开始持平，并且数码印花比传统水印更加环保，可以节省大量的水资源。
在成本下降的同时，数码印花技术和设备的持续更新也让产能得以提升。此前在一个小时内，10台只有一个单头打印喷头的机器都打印不到500米面料，随着设备不断升级，打印喷头在2023年已经发展到24头，意味着一台数码印花打印机一小时可以打印超过500米的布匹。
有关数据显示，SHEIN在2024年采用数码冷转印工艺生产牛仔服装，产量比2023年增加了90%。在数码热转印领域，自2018年推广以来，至 2024年6月，SHEIN使用数码热转印技术的产品已经超过65%。
另外，SHEIN还与长胜合作创新推出了数码冷转印牛仔工艺技术，在数码冷转印的印刷方法中，是通过数码打印机，使用活性墨水将牛仔布的纹理或艺术图案印刷到转印膜上，然后使用冷转印设备将转印膜上的图案转印到白色牛仔布上，从而复制出传统水洗牛仔布的褪色和复古磨损等效果。这些原本要依靠多次水洗才能达成的效果，如今能够最终靠数码转印技术实现，从而减少水和能源的消耗。
据必维国际检验集团（BV）在2023年10月验证的多个方面数据显示，与传统的牛仔布洗涤方法相比，数码转印工艺可减少70.5%的用水量。
此外，SHEIN已经联合东华大学研发推出新一代聚酯中聚体循环利用解决方案，该解决方案融合了物理、化学法的优势创新再生涤纶技术，和传统的涤纶再生技术相比，这项创新的工艺能扩大回收材料的范围，包括废旧纺织材料与PET瓶等消费前和消费后的涤纶材料，这为原料采购提供了更大的灵活性，同时减少相关成本并提升效率。该解决方案将在今年6月推广至产业供应商，预计应用该项解决方案的供应商初期能实现年产3000吨纤维的产业化能力。
深圳市跨境电子商务协会执行会长王馨表示：“创新的柔性按需生产模式的背后，是包括SHEIN等中国跨境电子商务平台持续深入赋能供应商进行产业数字化变革、助力制造产业升级的积极努力和踊跃尝试。SHEIN强大的柔性供应链体系正加速其竞争优势。”
SHEIN方面透露，SHEIN不仅会持续夯实数字化供应链，还在往供应链深处去，从而持续带动整个产业的数字化、绿色化升级。
