日前，一汽-群众长春出产整车制作一部焊装一车间奥迪Q5L区域侧围外板班组喜获“全国工人前锋号”荣誉称号。多年来，该班组安身岗位自主立异，降本增效，在新技能运用，新项目建造等方面成绩斐然。
在出产过程中该班组发现，随同双车型翻转夹具台投入到正常的运用中，带来切换时的工艺等候，跟着产值攀升渐渐的变成了潜在的产能“瓶颈”。所以，班组决议自己动手把时刻“抢回来”，我们分工清晰，从不同视点去调查运作时的状况，拆解各部分的动作时序，集中力量优化了部分夹具的夹紧办法，将多个串行动作改为并行，大大下降了车型切换时的夹具准备时刻，使出产功率提高了20%。
发现来源于细节，改进来源于实践。团队有用施行人机工程改进，处理了高产带来的高负荷难题。班组原有的涂胶办法由职工手持5公斤涂胶设备在20克零件上涂胶，劳动强度大，质控难度高。班组通过逆向思想，将手持胶枪固定零件办法转换为手持零件固定胶枪办法，用脚踏开关替代手动开关，通过个人规划改造，职工只需要手持20克零件就可完结操作，不光劳动强度大幅度下降，一起质量也得到了提高。
在一汽-群众冷金属过渡焊接技能初次运用于双车型混流出产后，轿跑车型并入调试阶段呈现质量动摇，班组深知无论是其时的常识堆集仍是对工艺的把握深度，都不足以处理这一个难题，但没有一个人想容易抛弃。他们一方面联络资源安排深度训练，另一方面临质量状况逐台车进行记载剖析，常常忙得“两端不见太阳”。跟着虚拟仿真、轨道纠偏、零点校对等办法的连续运用，通过百余次的调试和验证，总算完成了该工艺的运用打破，在全数字化的操控下很好地将送丝与焊接有用交融起来，确保了焊接质量的稳定性，为轿跑项目提早4周投产发挥了及其重要的效果。
